組合機床的基礎：通用部件，組合機床配以按工件特定形狀和加工工藝設計的夾具和專用部件，構成的半自動或自動專用機床。
組合機床一樣通常采用多刀、多軸、多工位、多面或多工序同時加工的方法，生產效率比普通機床高幾倍至幾十倍。由于通用部件已經系列化和標準化，根據需要做到靈活配置，能縮短制造周期和設計。因此，組合機床兼有_率和低成本的優點，在大量、大批生產中得到廣泛應用，能夠組成自動生產線。
組合機床一般用于加工箱體類或特殊形狀的零件。加工時，工件一般不旋轉，由刀具的旋轉運動和刀具與工件的相對進給運動，來實現鉆孔、擴孔、锪孔、鉸孔、鏜孔、銑削平面、切削內外螺紋以及加工外圓和端面等。有的組合機床采用車削頭夾持工件使之旋轉，由刀具作進給運動，也可實現某些回轉體類零件(如飛輪、汽車后橋半軸等)的外圓和端面加工。

二十世紀70年代以來，隨著可轉位刀具、密齒銑刀、鏜孔尺寸自動檢測和刀具自動補償技術的發展，組合機床的加工精度也有所提高。銑削平面的平面度可達0.05毫米／1000毫米，表面粗糙度可低達2.5～0.63微米；鏜孔精度可達IT7～6級，孔距精度可達O.03～O.02微米。

專用機床是隨著汽車工業的興起而發展起來的。在專用機床中某些部件因重復使用，逐步發展成為通用部件，因而產生了組合機床。

_早的組合機床是1911年在美國制成的，用于加工汽車零件。初期，各機床制造廠都有各自的通用部件標準。為了提高不同制造廠的通用部件的互換性，便于用戶使用和維修，1953年美國福特汽車公司和通用汽車公司與美國機床制造廠協商，確定了組合機床通用部件標準化的原則，即嚴格規定各部件間的聯系尺寸，但對部件結構未作規定。

通用部件按功能可分為動力部件、支承部件、輸送部件、控制部件和輔助部件五類。動力部件是為組合機床提供主運動和進給運動的部件。主要有動力箱、切削頭和動力滑臺。

支承部件是用以安裝動力滑臺、帶有進給機構的切削頭或夾具等的部件，有側底座、中間底座、支架、可調支架、立柱和立柱底座等。

輸送部件是用以輸送工件或主軸箱至加工工位的部件，主要有分度回轉工作臺、環形分度回轉工作臺、分度鼓輪和往復移動工作臺等。

控制部件是用以控制機床的自動工作循環的部件，有液壓站、電氣柜和操縱臺等。輔助部件有潤滑裝置、冷卻裝置和排屑裝置等。

為了使組合機床能在中小批量生產中得到應用，常常需要應用成組技術，把工藝和結構相似的零件會合在一臺組合機床上加工，來提高機床的利用率。這類機床常見的有兩種，轉塔式組合機床和可換主軸箱式組合機床。
組合機床將來的發展將_多的使用調速電動機和滾珠絲杠等傳動，以縮短生產節拍、簡化布局結構；使用數字控制體系和主軸箱、夾具自動_換系統，以提高加工工藝可調性；以及納入柔性制造等。